Разновидности и размеры мебельных винтов

Расчёт винтовых соединений

Величина крутящего момента, требуемого для вращения гайки по винту находится из уравнения:

M=P⋅tg(α±ϱ′)dcp2{\displaystyle M=P\cdot \mathrm {tg} \,(\alpha \pm \varrho ‘){\frac {d_{cp}}{2}}},

где

  • P{\displaystyle P} — осевая нагрузка, действующая на гайку;
  • dcp{\displaystyle d_{cp}} — средний диаметр винта;
  • α{\displaystyle \alpha } — угол подъёма резьбы;
  • ϱ′=μcos⁡β{\displaystyle \varrho ‘={\frac {\mu }{\cos \beta }}} — угол трения;
  • μ{\displaystyle \mu } — коэффициент трения между материалами винта и гайки;
  • β{\displaystyle \beta } — половина угла профиля резьбы (для метрической резьбы β=30∘{\displaystyle \beta =30^{\circ }}, для дюймовой β=27∘30′{\displaystyle \beta =27^{\circ }30′}).

При затягивании винта или гайки в расчёт также следует принять трение между ними и поверхностью детали.

Расчёт на прочность винтовых соединений производится следующим образом:

1. Случай, когда на детали, соединяемые винтом, действует сила, приложенная вдоль оси винта. В этом случае винт работает на растяжение, и уравнение прочности имеет вид:

d1=4Pπσp{\displaystyle d_{1}={\sqrt {\frac {4P}{\pi _{p}}}}},

где

  • d1{\displaystyle d_{1}} — внутренний диаметр резьбы;
  • σp{\displaystyle _{p}} — допустимое напряжение на растяжение для материала винта.

По найденному d1{\displaystyle d_{1}} подбирают соответствующий винт, а затем гайку.


2. В случае, когда приходится осуществлять подтягивание болта под действием осевой нагрузки, в сечениях стержня возникают дополнительные напряжения от растяжения и кручения. Их учитывают в общем случае с помощью коэффициента запаса. Внутренний диаметр болта в этом случае находится по формуле:

d1=β⋅4Pπσp{\displaystyle d_{1}={\sqrt {\frac {\beta \cdot 4P}{\pi _{p}}}}},

где

β=(1,2÷1,3){\displaystyle \beta =(1,2\div 1,3)} — коэффициент, учитывающий скручивание стрежня.

3. Если помимо прочности соединения требуется обеспечить его плотность, величина усилия, действующего на болт, будет находится в зависимости не только от приложенной силы, но и от упругости соединяемых элементов, а также в учёт следует брать величину необходимого предварительного затяга, определяющего плотность соединения.

Можно рассмотреть два случая.

а) Если болт соединяет жёсткие детали, то расчётное усилие Pp=2,6P{\displaystyle P_{p}=2,6P}

б) Если соединяемые детали упругие, то расчётное усилие Pp=2,3P{\displaystyle P_{p}=2,3P}.

Внутренний диаметр нарезанной части в обоих случаях определяется по формуле:

d1=β⋅4Ppπσp{\displaystyle d_{1}={\sqrt {\frac {\beta \cdot 4P_{p}}{\pi _{p}}}}}z

4. Соединение деталей, находящихся под действием поперечных нагрузок. Возможны два случая:

а) Винт (болт) поставлен в соединение без зазора (зазор между стенками отверстия и стержнем). В этом случае он рассчитывается на срез и смятие по следующим формулам:

τcp=4Pπd2≤τcp{\displaystyle \tau _{cp}={\frac {4P}{\pi d^{2}}}\leq _{cp}},
σcm=Pld≤σcm{\displaystyle \sigma _{cm}={\frac {P}{ld}}\leq _{cm}},

где

cp,cm{\displaystyle _{cp},_{cm}} — допускаемые напряжения на срез и смятие материала винта.

б) Болт поставлен в соединение с зазором. В этом случае затяжка должна быть значительно сильнее, иначе произойдёт сдвиг и случится перекос болта. Необходимо с помощью затяжки создать достаточные силы трения между стягиваемыми деталями. Расчёт ведётся на деформацию растяжения и кручения:

d1=4βNπσp{\displaystyle d_{1}={\sqrt {\frac {4\beta N}{\pi _{p}}}}}z,

где

N=Pμ{\displaystyle N={\frac {P}{\mu }}} — сила растяжения (P{\displaystyle P} — приложенное усилие, μ{\displaystyle \mu } — коэффициент трения между деталями).

Во многих случаях резьбу в винтах назначают конструктивно. В этом случае её проверяют на изгиб по следующим формулам:

σi=MiW=Pt22⋅62πd1b2≤σi{\displaystyle \sigma _{i}={\frac {M_{i}}{W}}={\frac {P{\frac {t_{2}}{2}}\cdot 6}{2\pi d_{1}b^{2}}}\leq _{i}},

где

  • t2{\displaystyle t_{2}} — высота профиля резьбы;
  • b{\displaystyle b} — толщина витка резьбы;
  • z{\displaystyle z} — число витков.

TORX®

TORX представляет собой звездный волновой профиль с шестью закругленными кулачками. TORX можно использовать для передачи более высокого крутящего момента, чем классические винтовые профили без повреждения бита или винта. Благодаря низким радиальным усилиям срок службы инструмента как винта, так и инструмента увеличивается. Низкие радиальные силы являются результатом круговой геометрии лопастей, прямых, вертикальных боковых стенок и угла поворота всего на 15 градусов. Эта геометрия практически не создает концентрации напряжений. В отличие от поперечно-углубленного профиля, например, драйвер TORX не требует применения силы. Кроме того, нет опасности проскальзывания инструмента, как это иногда бывает с профилем с прорезью. Более высокий крутящий момент также может быть передан при применении того же количества силы.

Крестообразный шлиц (Phillips)

Самоцентрируется профиль Philips, не допускает выскальзывания рабочей части отвертки из шлица при незначительном наклоне стержня отвертки или под воздействием центробежной силы при использовании шуруповерта. Также он направляет продольное усилие отвертки по оси закручиваемого винта гораздо лучше, чем в случае с обычным прямым шлицем. При использовании электрической отвертки (шуруповерта) без регулирования величины крутящего момента, ее жало выталкивается из шлица крепежной детали по достижении предельного значения силы закручивания во избежание срыва шлица или повреждения резьбы. Однако, с этим профилем, пользователь должен противодействовать силам расцепления, применяя осевое усилие. Специальное поверхностное покрытие на наконечнике инструмента (Wiha Dura, Wiha Diamond) может значительно уменьшить силы выталкивания.

Поскольку сила наносится на узкую область, существует риск того, что высокое напряжение, накладываемое на инструмент и винт, может привести к повреждению профиля.

Правила эксплуатации

Даже самые прочные и надежные гребные винты отличаются повышенной уязвимостью, это наиболее хрупкая часть лодки. Ниже приведен список правил, соблюдение которые повышает безопасность и положительно сказывается на эксплуатационном сроке устройства:

  1. Реверс разрешено включать только при полной уверенности, что гребному винту хватает глубины. Лучше не рисковать лишний раз и несколько раз оттолкнуться от мелководья при помощи весел.
  2. Необходимо следить за состоянием лопастей, поскольку любые деформации, неровности и выбоины мешают полноценному функционированию винта и способны вывести его из строя.
  3. При прохождении судна возле наиболее проблемных участков водоема, которыми являются мелководья и разнообразные подводные препятствия, нужно не забывать пользоваться гидроподъемом.
  4. Постоянно нужно следить, чтобы гребной винт даже кратковременно не соприкасался с поверхностью дна – это является основным условием для обеспечения длительной службы.

Принцип работы

Как уже говорилось, винт оснащен лопастями, которые сдвигают поток воды в одну сторону, тем самым придавая движение плавсредству в другую. Это обусловлено законом физики «Любое действие имеет и противоположную реакцию, что перерастает в противодействие».

Это происходит из-за того, что поток воздуха входит в состояние вентиляции или кавитации. Но далеко не всем понятна разница между этими процессами.

Вентиляция образуется, когда воздушные пузыри от торца или дна плавсредства начинают окружать гребной винт. Такое же происходит, если он краями лопасти делает подбор воздуха с поверхности.

Кавитация отличается от вентиляции. Она образуется, когда механизм начинает самостоятельно вращаться и создает пузыри воздуха на тыльной стороне каждой из лопастей. С виду это напоминает процесс, когда у застрявшего автомобиля буксуют колеса.

Самым главным признаком таких процессов становится стремительное увеличение скорости вращения лопастей. Чтобы устранить это и не придавать ущерба покраске, нужно снизить обороты мотора, пока гребной винт не станет в положение соприкосновенности с водоемом.

Изготовление холодной штамповкой

Производство болтов данным методом требует определенных параметров исходного сырья. К ним относится пластичность, равномерный состав, механические характеристики, отсутствие внешних и внутренних изъянов (неметаллических включений, пористости, рисок и плен на поверхности, газовых пузырей).

Поверхностные дефекты удаляют механически или огневым методом. Далее очищают загрязнения, представленные окалиной и жировыми отложениями. Последнюю удаляют путем травления, предполагающим погружение материала в 10 – 20% смесь серной кислоты либо концентрированную соляную. В первом случае процедура длится 15 – 110 мин, во втором – 10 – 30 мин. Далее промывают от шлама и кислоты последовательно горячей и холодной водой.

После производят известкование. В некоторых случаях создают подсмазочный слой. Далее для заготовок из низколегированных сталей осуществляют фосфатирование путем использования обычно 3% смеси фосфорнокислой цинковой соли в течение 10–15 мин.

В завершение осуществляют нанесение смазки, представленной смесью машинного масла и сульфида молибдена либо парафиновой жидкости и укринола. Вместо нее можно применять мыльную эмульсию. Конечной операцией является волочение.

Холодная штамповка предполагает превращение заготовки в изделие с запланированными геометрическими параметрами. Название техпроцесса отражает, что в данном случае не используют нагревание металла. Это позволяет сократить удлинение и сужение материала, а также повысить твердость, прочность и текучесть. К тому же при рассматриваемой штамповке заготовок материал механически упрочняется.

Данная методика отличается некоторыми достоинствами. Во-первых, с ее применением возможно создавать изделия различных размеров (до 5,2 см в сечении). Во-вторых, холодная штамповка обеспечивает высокую производительность. В-третьих, при данной технологии изготовления расходуется немного материала. В-четвертых, она обеспечивает точность конечных размеров, чистоту поверхности и прочность деталей.

Для холодной штамповки существует несколько определяющих параметров:

  • Деформация заготовки. Это основной параметр, определяющий технологическую карту.
  • Отношение высоты головки к сечению конечного изделия. Определяет сложность производства.
  • Отношение сечения к длине осаживаемого фрагмента заготовки.

Технологический процесс изготовления болта по приведенной методике включает несколько этапов.На первой стадии создают начальную форму головки. Это осуществляют путем прокатывания проволоки через разные пресс-формы. Первая прокатка направлена на распрямление и удлинение ее. После прокатки исходный материал разделяют на заготовки с запасом для головок.Далее формируют стержень для каждого фрагмента путем пропускания через пресс и оформляют головки также рядом прессов.

Заключительный этап состоит в нанесении фаски методом обработки валиками с большой скоростью и под высоким давлением. В завершение острильной машиной скашивают резьбовую кромку.


Последние две операции осуществляют путем пластической деформации или нарезания. Чаще всего применяют вторую технологию производства болтов с использованием интегрированных в холодновысадочные механизмы приспособлений.

Наиболее часто используют вариант с одинарным редуцированием. Его применяют при производстве из легированных низко- и среднеуглеродистых сплавов. К тому же данным методом изготавливают болты с равными диаметром стержня и сечением резьбы.Без редуцирования обходятся при изготовлении коротких изделий с маленькими головками и резьбой до них прочностью 4,8–6,8. В данном случае обычно не осуществляют дополнительную термообработку. Приведенную технологию изготовления применяют редко, так как данным образом затруднительно производить болты со стандартными головками, и это часто приводит к формированию трещин и прочих дефектов на них.

Технология с двойным редуцированием актуальна для болтов прочностью от 4,6 до 10,9 из легированных сталей и среднеуглеродистых сплавов. На начальной стадии осуществляют обжатие стержня на 30%, на второй обрабатывают фрагмент под резьбу.

Технология с выдавливанием до редуцирования подходит для изготовления высокопрочных болтов с сопротивлением около 100 кг/мм2 без последующей термической обработки, что удешевляет производство.

Какими бывают?

Выбор подходящего варианта крепежа зависит от следующих факторов:

  • целевого назначения;
  • внешних параметров;
  • необходимого уровня надежности;
  • числа и габаритов крепежных винтов.

Основными целями применения являются:

  • сборка различного оборудования;
  • смена ставших негодными изделий;
  • повышение эстетичности облика соединений.

Внешними факторами могут считаться климатические параметры, особенности динамических и статических воздействий. Наряду с надежностью приходится учитывать доступность для монтажа (демонтажа), качество защиты от деформаций крепежных узлов. Для особо сложных климатических условий применяют крепежи с оцинковкой.

Шестигранник (в том числе внутренний) применяют тогда, когда необходимо особо прочное крепление. Исполнение шестигранников может производиться по нормам DIN 912 либо ГОСТу 11738, оба стандарта позволяют также облегчить применение в труднодоступных местах и защитить конструкцию от динамической нагрузки.

Установочный винт М6 имеет сечение 0,6 см. Если говорить про модификацию М6х10, то ее длина достигает 1 см. Винт с конусовидным концом М8 может иметь длину 0,8 см. Обычно при изготовлении такого крепежа применяют сплав 45H HEX 4.0.

Из этого же сплава может делаться крепеж с длиной 0,6 см. Встречаются варианты также без покрытия или со слоем цинка.

Выпускаются также винты М8 длиной:

  • 12;
  • 14;
  • 16;
  • 20;
  • 25;
  • 30;
  • 40;
  • 50 мм.

Что касается винтов М10, то их длина может составлять:

  • 10;
  • 12;
  • 20;
  • 25;
  • 30;
  • 35;
  • 40 мм.

Маркировка

На каждом гребном винте обязательно присутствует специальная маркировка, которая может быть нанесена на его лопасти или непосредственно на ступицы; все размеры указываются в дюймах.

Маркирование устройств на сегодняшний день осуществляется разными способами, наиболее распространенные примеры приведены ниже:

  1. 1¼х15–G – в данном примере имеется два числовых значения, они обозначают показатели диаметра лопастей и шага устройства.
  2. 3х10-3/8х11R – является более детализированной маркировкой, которая показывает, что устройство оснащено тремя лопастями и обладает правосторонним вращением.
  3. 3213-101-14 – является каталожной маркировкой, расшифровка артикулов должна присутствовать в прилагаемой инструкции или на упаковке.

Проскальзывание

«Проскальзывания» в гребно лодочном винте

Коэффициент проскальзывания гребного винта это процентная разница между реальным и расчетным расстоянием (шагом винта), проходимым винтом за один полный оборот вокруг своей оси. Грубо говоря — это сколько воды убежало с лопастей, пока винт делал один оборот. Иначе говоря — это величина, обратно пропорциональная КПД винта. Больше всего скользит на малых оборотах — больше воды успевает убежать от ступицы винта к краю лопасти. Поэтому для уменьшения проскальзывания увеличивают диаметр винта и/или дисковое отношение. Соответственно чем быстрее крутится винт, тем больше воды он толкает в нужную сторону (назад), а не разбрасывает ее по сторонам. Поэтому же у винта с большим шагом выше КПД. Проскальзывание зависит от множества величин: от самого винта, плотности и вязкости жидкости, формы корпуса, загрузки лодки, передаточного отношения (которое отвечает за обороты винта) и др. переменные. Моторы разной мощности, выдающие одинаковые обороты на винте, покажут одинаковое значение проскальзывания.

Сферы применения

Столешницы и секционные стенки, части шкафа и дивана, столы, комоды и детские комплексы – такова основная сфера востребованности мебельных винтов. Их делают прежде всего для сборки мебели, для удержания петель и фурнитуры, для крепления ручек и другого подобного.

Такой крепеж позволяет:

  • соединять листы ДСП;
  • собирать мебельные каркасы;
  • фиксировать громоздкие элементы из древесины.

Есть крепежи, которые не могут выполнять более одной задачи. Так, вряд ли куда-то еще можно использовать полкодержатели (ну разве что креатив мастера найдет им другую сферу применения).

Так как сегодня активно развиваются и поддерживаются уникализация внутреннего оформления жилья, простота решений, внедрение в интерьер винтажных элементов, советских образцов и самодельной мебели, винты помогут довести эти идеи до разумного воплощения.

Размер имеет значение

Количество лопастей

Определившись с материалом, необходимо решить, какое количество лопастей станет для вас наиболее оптимальным. Это напрямую влияет на эффективность и плавность хода. Чем больше лопастей, тем меньше скорость, меньше вибрация и больше тяга.

Двухлопастные винты используются очень редко. Их область применения — это, как правило, болотоходы и электромоторы. Самые распространенные и оптимальные по своим свойствам — трехлопастные винты.

По мере увеличения площади упора увеличивается и площадь действия толкающих сил, и трение. Если нужна скорость налегке — выбирайте три лопасти. Это обеспечит вам высокий КПД, максимальную скорость и шанс, что, воткнувшись в песок, винт ляжет на две продольные лопасти, а третья будет торчать сверху, без повреждений.

Четырехлопастной винт считается грузовым, от него не стоит ждать максимальной скорости. Но зато более быстрый старт и уменьшение скорости выхода на глиссер вам обеспечены — и это хороший бонус для увлекающихся водными видами спорта. Очень важный момент, который часто становится решающим — большая площадь лопастей сэкономит расход топлива на крейсерском ходу. Благодаря четному числу расположенных друг напротив друга лопастей вибронагрузка снижается и ход лодки становится более плавным. Все эти плюсы актуальны, пока вы используете двигательную установку на 70–80% от полной мощности. Стоит достичь максимальной скорости — и четырехлопастной винт теряет все свои преимущества

Поэтому важно понимать, какую из ваших целей можно назвать первоочередной. Если вы — тягач, если вам не важна скорость и экономия топлива для вас — решающий фактор, то четыре лопасти в помощь

В остальных случаях лучше взять скоростной трехлопастной винт.

Диаметр винта

Также переменным значением является диаметр винта, измеряемый по внешнему краю лопастей. Чем больше диаметр — и, соответственно, площадь — тем выше тяговые свойства мотора, тем — как следствие — ниже скорость.

Самые часто встречающиеся: «круглое ухо» и эллипс, обеспечивающие оптимальное соотношение тяги и скорости. Для скоростных судов обычно ставят лопасти, сужающиеся к кончикам — такое строение уменьшает трение и увеличивает скорость перемещения легких судов. Для движения в заросших водоемах идеально подойдут косые винты, лопасти которых закручены по направлению движения и не имеют привычки накручивать водоросли.

Виды и их характеристики

В зависимости от типа соединения установочные винты выбираются нужной длины, сечения (диаметр), с шагом резьбы либо с цапфой, с разными фиксирующими наконечниками подходящей формы.

Каждый из них имеет определенную маркировку, соответствующую регламенту. Кроме стандарта качества ГОСТ, принятого в России, существуют и международные аналоги стандартов ISO, а также зарекомендовавшие себя по всему миру немецкие DIN.

В зависимости от марки УВ используются как на мягких, так и на твердых металлах (либо универсальные), могут иметь разную силу сжатия, виброустойчивость, использоваться под разным углом, применяться в качестве регулировочных, временных или для постоянного удержания.

Установочные винты, в зависимости от имеющейся шлицы, подразделяются на два вида.

Внутренний шестигранник может иметь три типа удерживающей силы: скручивание (сопротивление вращению), осевое сцепление (сопротивление боковому движению) и виброустойчивость. Для работы потребуется специальный Г-образный ключ. Такой вид зажимного крепежа более защищен от несанкционированного доступа и имеет класс повышенной надежности, очень популярный и гораздо более практичный, чем обычный прямой, где плоская отвертка легко выскальзывает при тугом затягивании детали.

Спецификацию и чертеж стандартных марок УВ различных размеров, в зависимости от их назначения, смотрите далее.

Ступенчатый DIN 923 — это нажимной винт необычной формы, состоящий из 3 частей: тонкой головки с прямым шлицем и гладким корпусом, а с другой стороны резьбовой цапфой (0,7–11 мм) с тупым наконечником. Номинальная длина находится в диапазоне от 3 до 25 мм с диаметром от M1,4 до M10. Изготавливаются из латуни, углеродистой и легированной стали A1–А5, класса прочности – 4,8/ 5,8 (для болтов).

Стопорный УВ DIN 551 с прямым шлицем и плоским концом является аналогом DIN 553 под стандартную отвертку. Он очень часто используется как скрытый крепеж в различных областях: от промышленного приборостроения до мебельного производства. Поворачивается до тех пор, пока не соприкоснется с внутренним объектом, оказывая тем самым давление и создавая зажимное усилие. Изготавливаются из стандартных материалов твердостью 14H–22H из стали А1–А5, а также бывают латунные, алюминиевые и даже пластиковые. Размеры варьируются: длина – от 5 до 100 мм, а диаметр цилиндра – от M2 до M20. Класс прочности 8,8 согласно ГОСТ 1476-93.

Установочный винт DIN 913 является аналогом DIN 914, 915 и 916. Все они не имеют головки, на торце расположен шлиц для шестигранника. Отличаются между собой только типом наконечника, который может быть тупым, конусным цилиндрическим или засверленным. О преимуществах каждого из них можно узнать ниже. Вопрос выбора того или иного материала стоит довольно остро, когда планируется использование крепежа в условиях повышенной влажности, например в насосном оборудовании. Легированная сталь, титан и специальные покрытия, стойкие к коррозии, широко используются в трубопроводах. Технологии производства и металлургии постоянно развиваются, чтобы позволить использование стойких сплавов в ситуациях повышенного износа, таких как концентрация сероводорода выше 35%, температуры до 220° C, а также высокого давления. Твердость 45 H соответствует российским стандартам ГОСТ11074-93, ГОСТ 8878-93, ГОСТ11075-93 и ГОСТ28964-91.

Замена на аналог иногда бывает критической, поэтому иногда приходится обращаться к специалистам по производству крепежей. В зависимости от размеров меняется угол фаски наконечника, например у длинных винтов размера М6х10 угол фаски 90°, а короткие и длинные или толстые и длинные, такие как 12х12, имеют более тупой угол фаски 120°, что немного хуже для постоянного сцепления.

Принцип и механизм работы гребного винта:


Основа механизма работы гребного винта – преобразование вращения вала двигателя судна в силу, заставляющую его двигаться, т.е. создание из толщи воды своеобразного упора, от которого как обычная лодка, так и многотонный крейсер могут оттолкнуться и начать (а в дальнейшем – продолжать) ход.

Главная составляющая винта – лопасти, от правильного расположения которых зависит ход машины. Когда конструкция начинает вращение, на поверхности лопастей создаются определенные силы:

– на стороне, обращенной по ходу движения (засасывающая), возникает разрежение;

– на стороне, расположенной против хода (нагнетающая) – увеличенное давление водной массы.

Разница в получаемом с разных сторон давлении и образует искомую силу (Y), имеющую название подъемной. Она, в свою очередь, состоит из сил, направленных в сторону движения машины (Р) и перпендикулярно к самому судну (Т), благодаря чему:

– достигается нужный упор для работы винта;

– образуется крутящий момент, чье преодоление возложено на двигатель.

Большое значение имеет и угол атаки профиля лопасти (α), который должен находится в пределах 4-8 градусов. Угол атаки – это угол, образующийся между вектором скорости потока воды, надвигающейся на лопасть, и самой поверхностью нагнетающей лопасти. Повышение этого значения приведет к увеличению крутящего момента, а значит, производительность двигателя будет затрачиваться впустую. При снижении возникнет обратная ситуация: уменьшатся подъемная сила и упор, что приведет к недоиспользованию мощности двигателя.

Балансировка пропеллеров с помощью подручных средств

Купленные дешевые пропеллеры не могут быть на 100% сбалансированными, только если это не оптовый сбыт фирменных пропеллеров. Такие пропеллеры негативно влияют на работу ВМГ, что вызывает дополнительные вибрации и вследствие чего появляется “эффект желе” при съёмках видео. Помимо качества записи видео, также страдают и двигатели. Постоянные вибрации оказывают негативное влияние на двигатели, подшипники и шерстни, тем самым увеличивая стоимость обслуживания квадрокоптера.

В данном случае потребует процедура балансировки реквизитов для квадрокоптера. Для её выполнения потребуется:

  • винт;
  • скотч;
  • суперклей (если не нашелся скотч);
  • наждачная бумага;
  • балансир для пропеллеров (в данном примере рассматривается – Du-Bro Tru-Spin, или можно использовать китайские аналоги, как на видео);

Перед балансировкой лопасти необходимо проверить на отсутствие повреждений, затем установить на ось и немного отклонить в нужную сторону. Далее смотрим на горизонтальное положение пропеллера, удалось ли ему вернуться после отклонения. Если нет, то нужно облегчить более тяжелую лопасть (наждачной бумагой). На более легкую лопасть можно наклеить скотчи или нанести на нее лак для ногтей, если таковой имеется под рукой. В случае если нет ни того ни другого, используйте суперклей.

При повороте балансировочного станка, необходимо удостовериться, что пропеллер держит равновесие в таком положении. Подчеркнем, что все процедуры по утяжелению и облегчению лопастей необходимо производить с внутренней стороны (вогнутых).

Далее проделываем процедуру балансировки ступицы. Перемещаем пропеллер вертикально, и смотрим, если есть отклонения в одну сторону, то утяжелять нужно противоположенную. Утяжелять можно с помощью лака или суперклея. Достигаем баланса, меняем положение – переворачиваем, и удостоверяемся, что баланс достигнут и с другой стороны. На этом балансировка лопастей пропеллера закончена.

Угол увода лопастей

Угол увода лопасти гребного винта

Угол увода лопасти – это угол поворота кромки лопасти относительно основания. Угол увода позволяет изменять ход и подъем вашего катера, а также обеспечивать отличную устойчивость при волнении и при высокой установке мотора. Угол увода выражается в градусах. Высокий угол лучше подходит для скоростного применения, особенно при высокой установке двигателя, где есть риск проскальзывания и кавитации. Помогает поднять нос судна и уменьшить смачиваемую поверхность. Однако, для некоторых легких и быстрых катеров слишком большой увод лопасти может способствовать их меньшей стабильности на воде, в этом случае лучше выбрать гребной винт с меньшим уводом лопасти. Низкий угол вызывает меньшую нагрузку на двигатель. Помогает удержать нос лодки в низу. Является более распространенном и универсальным.

История появления

Винтовой механизм был известен ещё в Древней Греции (как Архимедов винт). Позднее винт был описан греческим математиком Архитом Тарентским. В I веке до н.э. деревянные винтовые передачи уже широко применялись в странах Средиземноморья в составе масляных и винных прессов. В Европе XV века металлические винты в качестве крепёжных изделий были очень редки, если вообще были известны. Ручные отвёртки (в оригинале — фр. tournevis) появились не позднее 1580 года, хотя широкое распространение они получили только с началом XIX века. Первоначально винты были одной из многочисленных разновидностей крепежа в строительстве, и применялись в плотницком и кузнецком ремёслах.

Широкое распространение металлических винтов началось после появления в 1760—1770 годах машин для их массового поточного изготовления. Развитие этих машин поначалу шло двумя путями: промышленное изготовление винтов по дереву на одноцелевой машине, и мелкосерийная штамповка нужных винтов мастерами на полуручной машинке со сменной оснасткой.


С этим читают